5月20日，在牡丹区李村镇菏泽浩源节能环保科技有限公司Kaiyun（以下简称“浩源节能”），堆积如山的废旧玻璃正经历一场蜕变——经过智能化生产线的“改造”，这些曾被视作城市垃圾的废料在投入生产线小时后，摇身变为广泛应用于建筑、汽车等领域的高端玻璃棉。

　　“当年收废品的都嫌碎玻璃扎手，现在成了我们的‘金疙瘩’。”该公司总经理高雪原告诉记者。7年前，他以年产能2000吨的规模起步时，未曾料到企业会谱写一段从“废品回收”到专精特新的逆袭篇章。

　　时针拨回到2017年，刚落户李村镇的浩源节能仅有几间简陋厂房。彼时，废旧玻璃回收行业存在“散乱污”乱象，每吨废玻璃附加值不足百元。高雪原回忆：“当时车间环境闷热，工人需佩戴厚重口罩分拣玻璃，产品也难以满足市场需求。这让我决心推动企业转型升级。”

　　转机源于当地政府的精准帮扶。李村镇政府主动充当“红娘”，将白庙村42亩闲置厂房租赁给企业，并协调中原油气分公司濮东采油厂，专门铺设了一条日均供气2万立方米的输气管线。硬件升级后，企业迅速构建起覆盖6个行政村的回收网络，形成“废品收购—智能分拣—精深加工”全产业链。如今，周边村民驾驶三轮车运送废玻璃，每吨可增加收入400元。

　　走进浩源节能Kaiyun智能化车间，科技气息迎面而来：128个传感器实时监测熔炉温度，MES系统大屏跃动着生产数据，机械臂精准抓取成型产品。“传统窑炉如同‘煤球炉’，我们的新型窑炉则是‘智能烤箱’。”高雪原介绍，2021年企业斥资500万元组建技术团队，历时10个月研发出“马蹄焰三通道节能窑炉”，通过智能温控系统将熔制温度波动范围从±50℃缩小至±3℃，热效率提升15%，单炉次熔制时间缩短2小时。配套的余热回收装置将废气余热用于原料预热，年节约天然气100万立方米，相当于5000户家庭年用气量。

　　数字化转型带来的不仅是效率提升，更是质的飞跃。质检工位的AI摄像头可精准识别0.5毫米纤维瑕疵，产品合格率从82%跃升至97%。“过去返工料堆积成山，现在年减少损失120万元。”高雪原算了一笔经济账，生产效率提升50%，能耗降低12%，产品已成功打入雄安新区建设项目。

　　企业发展“成绩单”日益耀眼：2020年获评山东省专精特新企业，2021年通过国家级高新技术企业认证，2024年入选菏泽市“市级绿色工厂”，跻身国内玻璃纤维循环利用行业第一梯队。站在三期工程规划图前，高雪原告诉记者：“新车间投产后，我们将全力冲刺国家级专精特新‘小巨人’企业，推动产品向冶金、电力及新能源汽车等高端领域拓展。”

　　李村镇党委书记汤平表示，党委、政府将持续强化“要素保障+技术赋能”双轮驱动，激发企业“智能化改造、数字化转型”内生动力。从手工作坊到智能工厂，浩源节能的蝶变之路印证：在高质量发展赛道上，传统产业同样能跑出加速度。